成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤原因分析
一、情况说明
2004年02月03日受xxx委托，本中心对其送样的成品阳离子格子布一块进行检验，分析布面经向强力过度损伤的原因。
二、检验结果
1、对来样成品阳离子格子布进行检验，局部布面经向强力较低，很容易撕开。
2、强力检测：该来样为条格组织，检测来样断裂强力，不同部位取样断裂强力存在明显差异，且黑色条格处断裂强力比白色条格处低。实测白色条格处断裂强力平均值693N，***值1357N，***小值229N；黑色条格处断裂强力平均值209N，***值399N，***小值39.6N。从布面断裂处经、纬向纤维状态来看，经向黑色纤维受损的同时，伴有纬向纤维拉毛断裂现象。
3、显微检测：该来样布面经过拉毛整理，显微镜观察来样经丝断裂形态，断裂呈齐头，说明系明显受外力作用所致。
三、分析结论
该来样阳离子格子布局部布面经向强力出现过度损伤的原因是由于拉毛过程中针刺辊或导布辊运转局部不平稳，导致经向原料过度牵拉而强力下降。应为拉毛病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.2.3
大有光染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
2004年04月15日，受xxx的委托，本中心对其送样的一匹420D大有光染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样420D大有光染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色深。
2、 拆丝分析：对来样经向所用原料为150D大有光涤纶长丝，对来样进行拆丝分析，测定其线密度、强伸度、F数，并对正常处与异常处进行比较，发现线密度、F数无明显差异，但强力、伸长值存在差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样420D大有光染色成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而表现为纤维强伸度差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为原料病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.15
一块TTR染色成品布布面产生鸡爪印的原因。
一、情况说明
2003年01月05日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块TTR染色成品布进行检测，分析布面产生鸡爪印的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：对来样TTR染色成品布进行外观质量检验，布面出现散布性针状黑条，色深，不呈与经、纬线平行规律。
4、 拆丝分析：该布样经向所用原料为双股涤粘纱，纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样TTR染色成品布存在的深色针状黑条，是由于印染工艺控制不到位，导致纬丝中的氨纶丝收缩不一致，而引起鸡爪印。应属染整病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2003.1.5 块涤纶染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
2004年05月12日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样涤纶染色成品布进行外观检验，布面存在单根状经柳，色浅，无明显规律。
6、 拆丝分析：该来样经向所用原料为涤纶牵伸丝+涤纶POY复合丝。在同组织点内，对正常处及异常处经丝进行拆丝分析，并测定其线密度、捻度、纤维强伸度，发现线密度、捻度值基本无差异，但纤维的伸长性能存在较大差异，说明纤维的结晶情况存在明显差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶染色成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而产生纤维伸长特性的差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为不同性能的涤纶牵伸丝混用或牵伸丝存在缺陷所造成。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.5.12
四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析
一、情况说明
2004年03月16日，受xxx的委托，本中心对其送样的三块条子四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。
二、检验结果
7、 外观检验：来样三块四面弹染色成品布，布面纬向均存在纬档，纬档间隔距离基本相同，但宽度不一，且经向嵌条丝均有剥色现象。
8、 拆丝分析：该来样纬向所作原料为涤氨纶包覆丝。对存在异常处布样进行拆丝分析，发现纬档并不按纬丝规律排列，且三块布中的纬档具有基本相同的分布规律，只是出现纬档的宽度不完全一致。
三、分析结论
综合以上检测结果，该送检样所出现的纬档病疵所表现出的布样效果，反映出该病疵具有明显的机械特征，但其不呈纬丝并列规律，又可排除其与原料或织造工艺有关。因此，该送检样所出现的纬档病疵，因是由于染整工艺控制不当所引起。属染整病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.3.6
150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的原因
一、情况说明
2003年01月14日，受xxx的委托，本中心对其送样的150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝进行检测，分析色丝产生色差的原因。
二、检验结果
9、 外观检验：对来样绞状色丝进行外观质量检验，绞与绞之间存在色差。
10、 染色试验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行织袜，并使用分散蓝染料染色，发现袜筒间存在色差，主要原因是条花。
11、 原料检验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行捻度测定，实测结果为519T/M，捻度CV值为4.2%。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样150D酯酯纤维（绞丝）出现的色差，是由于原料本身存在的吸色差异所引起，应为原料病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.1.14 平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因
一、情况说明
2004年04月14日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块平板四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生钩毛的原因。
二、检验结果
12、 外观检验：对来样平板四面弹染色成品布进行外观检验，布***侧、单面出现钩毛，且大多发生在距布边15-25cm处，钩毛出现处基本成对称关系。
13、 拆丝分析：对来样平板四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现异常处纤维已有擦伤，但不完全断裂。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样平板四面弹染色成品布布面出现的钩毛现象，是由于在染整过程中受机械外力作用而擦伤纤维。应为染整病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.14
成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因
一、情况说明
2004年01月08日，受xxx的委托，本中心对其送样的一条成品牛仔裤及部分装饰镀件进行检测，分析裤面出现斑点状色点的原因。
二、检验结果
14、 外观检验：对来样成品牛仔裤进行外观质量检验，裤面出现无规则斑点状色点，色点主要集中在成品裤折叠后装饰镀件与裤面接触处。
15、 剥色试验：对来样成品牛仔裤色点处进行剥色试验，发现其未褪色，说明色点不含有染料成分。
16、 装饰镀件检验：委托浙江省质量技术监督检测***，对来样装饰镀件进行盐雾试验。试验条件：温度35±2℃；浓度50±5g/L。试验结果：在经过48小时后，装饰镀件表面均出现大量锈蚀。
17、 客户对该送检样情况的描述：牛仔裤在经二个月左右的海上运输，送达国外口岸后出现上述疵点，且多数发生在热天。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样成品牛仔裤裤面出现的斑点状色点，是由于装饰镀件镀层在经长途海运后，受海上环境的影响产生铜绿而使牛仔裤面沾上斑点。属装饰镀件镀层不能适应长时间海上环境条件运输而引起。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.1.8
染色成品布布面出现白条的原因
一、情况说明
2004年02月05日，受xxx的委托，本中心对其送样的一匹染色成品布进行检测，分析布面出现白条的原因。
二、检验结果
18、 外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，布面经、纬向均出现无规则短距离白条。
19、 纤维分析：对来样染色成品布出现白条处及正常处纤维分别在纤维细度仪下观察并成影，发现白条处粘胶纤维集聚，其量明显多于正常处。
20、 客户对该送检样情况的描述：该染色成品布经、纬向均是四合一纱，分别为阳离子涤纶、粘胶、有光和三角涤纶。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样染色成品布出现的白条，是由于在混棉过程中粘胶纤维混合不均匀，导致粘胶纤维有部分集聚现象，而粘胶在采用阳离子染料及分散染料染色时，不上色，从而在布面上反映出短距离不上色而露白现象。应为混棉病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.2.5
T恤衫布面出现黑点的原因
一、情况说明
2004年02月11日，受xxx的委托，本中心对其送样的3件T恤衫进行检测，分析布面出现黑点的原因。
二、检验结果
21、 外观检验：对来样T恤衫进行外观质量检验，T恤衫表面存在大量无规则黑点，黑点附着在布面表面。
22、 纤维分析：对来样进行纤维定性分析，该送检样品原料为涤/棉纱。在电子显微镜下观察，发现黑点处头部有炭化痕迹，尾部仍为纤维状。
23、 对2月15日委托单位的补充送检样——染色成品布，进行外观检验，发现布面存在与T恤衫相同的黑点现象。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样T恤衫出现的黑点，是由于织造时“飞花”较多，烧毛后形成结点，经过染整工艺而出现布面黑点。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.2.11
纺织布料病疵分析大全（二）
针织布布面产生横条的原因
一、情况说明
2004年02月16日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：来样二块针织布系双面绒，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。
2、 拆纱分析：对来样针织布进行同交织点拆纱分析，发现该针织布地丝为涤纶丝，起绒纱为纯涤纱；分别对正常处和异常处进行线密度、捻度及F数测定，发现正常处和异常处存在差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样针织布布面出现的横条，是由于所使用的不同，而在染色后出现吸色差异。应为病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.2.16
T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因
一、情况说明
2004年03月15日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块T/R平纹四面弹印染成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：来样二块T/R平纹四面弹，布面存在规律性纬档，纬档呈单根状。
4、 拆纱分析：来样布纬向原料为双股纱+氨纶。对纬纱布进行同组织点拆纱分析，发现该纬档处纤维重量偏大；在自然长度及悬挂张力下，分别测量其拆下的纬纱长度，发现在自然条件下，正常处与异常处相比，长度基本相同，但在悬挂张力情况下，异常丝明显偏长。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样T/R平纹四面弹布布面出现的单根状纬档，是由于所使用的纬纱原料在包覆过程中出现了周期性的机械或电器过障，导致氨纶丝包覆不良，弹性出现差异，从而在染色后出现收缩差异，形成单根状纬档。应为包覆病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.3.5
全棉布布面出现色差的原因
一、情况说明
2004年04月01日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块全棉布（一块已经预缩处理，一块未处理）进行检测，分析布面出现色差的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，二块布布面经折叠后，折叠处两边均出现明显色差。
6、 布样检测：对来样分别进行折痕回复角测试，预缩布急弹104º， 缓弹132º；未预缩布急弹121º，缓弹155º。
三、分析结论
综合以上检测结果与该产品的工艺进行分析，该来样染色成品布出现的折痕色差，是由于该产品所采用的工艺设计为轧染免烫整理，布样在受外力作用后整理剂起毛及反光角发生变化，从而引起色光变化。不属起皱引起。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.1
针织布布面产生直条的原因
一、情况说明
2004年04月01日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布（成品、坯布各一块）进行检测，分析布面产生直条的原因。
二、检验结果
7、 外观检验：来样二块针织布系经编双面毛巾布，二块布面均存在直条，直条处毛圈与正常处毛圈有差异,呈现的现象为色深，毛圈有高低。
8、 拆纱分析：对来样针织布上直条处原料剪样与正常处原料进行比对。投影仪观察两组原料基本无吸色色差。
9、 剪取坯布进行染色比对：染色后小样与原坯布上的直条呈完全对应关系。即坯布有直条处则染色小样上同部位出现直条；坯布上无色条部位，染色小样布上无新的直条产生。
10、 由于来样为经编物，无法拆出完整的所用丝线，进行指标比对。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样经编成品布布面出现的直条与所提供的坯布出现的直条完全一致，成品布存在直条的毛圈与正常处毛圈有明显差异，而成品布上直条处的原料与正常处原料基本无染色吸色色差。因此布面直条应为织造过程中形成。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.1 牛仔色织布布面产生门幅不一的原因
一、情况说明
2004年04月12日，受xxxx的委托，本中心对其送样的二块牛仔色织布进行检测，分析布面产生门幅不一的原因。
二、检验结果
11、 外观检验：对来样牛仔色织布进行外观检验，二块布面门幅不一。一块为146.5cm，另一块为148.5cm。
12、 拆丝分析：对来样牛仔布色织布进行拆丝分析，并对正常处与异常处包覆丝拆丝比较，测定结果如下：
样品编号 涤纶低弹丝长度（cm） 涤纶低弹丝重量(mg) 涤纶低弹丝线密度(dtex) 氨纶丝重量(mg) 氨纶丝线密度(dtex)
04FZF0022-1 35.6 8.20 230.4 0.46 12.9
04FZF0022-2 34.9 8.07 231.3 0.45 12.9
从上表可以看出：两块布样的包覆丝中的涤纶低弹丝的线密度与氨纶丝的牵伸比基本相同。
3、4月15日，委托方补充送来同规格牛仔布一匹。补充样一端齐头，另一端不齐。剪取门幅不一分隔处布样一块，测定其拆下的涤纶低弹丝长度，发现涤纶低弹丝长度差异与布样中的幅度差异基本相同。拆下全门幅二块小布样中的涤纶低弹丝，发现涤纶低弹丝的长度差异与门幅差异几乎成倍数关系。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样牛仔色织布布面出现的门幅不一，是由于在织造过程中引纬长度不一所引起。应为织造病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.12 裤子袋口破裂产生
一、情况说明
2004年04月10日，受xxx的委托，本中心对其邮寄的一条西裤进行检测，分析裤子袋口破裂产生的原因。
二、检验结果
13、 外观检验：对送检样——西裤进行外观检验，整条裤明显产生极光，在右袋口底与后片缝接点的受力部位出现撕破裂口，裂口长2.5cm，裂口与缝口平齐；裂口边出现磨破口多处，且都在折边处。
14、 对后片裂口处进行缝接强力比对，其强力值明显大于接缝强力，且裂口处单纱未断。
三、分析结论
综合以上检验结果，该来样西裤出现的磨损与破裂现象，均为穿着易受力部位，应是由于穿着时受硬物磨擦所引起。 应为穿着病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.10
涤纶针织氨纶布布面产生横条的原因
一、情况说明
2004年04月20日，受xxxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶针织氨纶布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
15、 外观检验：对来样一块涤纶针织氨纶布进行外观检验，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。用手触摸横路处，布面略显薄。
16、 纤维溶解试验：采用化学方法，将送样针织布中的氨纶丝溶解，布面仍反映有规律横路。
17、 拆丝分析：对上述溶解氨纶后的布样，经自然晾干后，进行拆丝分析，并分别对同组织点正常处和异常处进行长度、重量测定，发现正常处和异常处长度与重量均存在轻微差异；在同拉力下，拉伸拆下的涤纶低弹丝，发现正常处与异常处的丝存在着明显的蓬松性差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶针织氨纶布布面出现的横条，是由于所使用的涤纶低弹丝蓬松性存在明显差异，而在染色后出现吸色差异。应为涤纶低弹丝原料病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.20
棉氨汗布布面产生横条的原因
一、情况说明
2004年03月21日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块棉氨汗布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
18、 外观检验：来样棉氨汗布，布面存在横条，横条无排列规律。
19、 拆纱分析：对来样棉氨汗布进行同交织点拆纱分析，发现该棉氨汗布所用的棉纱重量有偏差而长度及捻度其本无偏差；氨纶丝的长度及重量基本无偏差。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样棉氨汗布布面出现的横条，是由于所用的棉纱条干不匀而形起横条，应为棉纱病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.3.21 长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
2004年04月14日，受xxx委托，本中心对其送样的一块长丝四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
20、 外观检验：对来样长丝四面弹染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色浅。整块布面只存在两处，两处经柳均发生在距布边约10cm处。且经柳只单面出现。
21、 拆丝分析：对来样长丝四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现经柳处长丝已有轻微擦伤。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样长丝四面弹染色成品布布面出现的经柳，是由于在织造过程中受机械外力作用而擦伤纤维，导致染色后出现显色差异。应为织造病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2004.4.14
纺织布料病疵分析大全（三）
TTR染色成品布布面纬向产生黑点的原因
一、情况说明
2003年12月29日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块TTR染色成品布进行检测，分析布面纬向产生黑点的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样TTR染色成品布进行外观质量检验，布面纬向出现散布性针状黑点，色深。
2、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。对存在黑点处进行拆丝分析，发现涤氨纶包覆丝呈弯曲状，进一步观察，发现其中的氨纶丝外露，且其中的涤纶低弹丝存在短距离紧点僵丝。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样TTR染色成品布纬向存在的深色针状黑点，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝短距离僵丝的存在，导致在包覆过程中氨纶丝外露，染色后布面出现收缩差异而引起色点。应为涤纶低弹丝原料病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2003.12.29 裤片产生纬档的原因
一、情况说明
2003年12月30日，受xxx的委托，本中心对其送样的弹力涤纶染色成品布裁成的二片裤片进行检测，分析裤片产生纬档的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：对来样裤片进行外观质量检验，裤片纬向出现深色纬档，有明显分界。
4、 拆丝分析：该布样纬向所用原料有二组：一组为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝，另一组为涤棉合股纱。对存在纬档处及正常处分别进行涤氨纶包覆丝及涤棉合股纱拆丝分析，并进行线密度、F数、捻度测定，发现涤氨纶包覆丝与涤棉合股纱两处的指标基本相同；但在显微镜下观察涤纶低弹丝，发现两者的纤维形态有明显差异，且伴有僵丝出现。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样弹力涤纶染色成品布裤片纬向存在的深色档，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝，导致染色后纬丝出现吸色差异。应属涤纶低弹丝原料病疵。
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2003.12.30 植绒印花布（印花布、坯布各一）布面出现脱毛及色差的原因
一、情况说明
2003年12月24日，受xxx的委托，本中心对其送样的二匹植绒印花布（印花布、坯布各一）进行检测，分析布面出现脱毛及色差的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样植绒印花布进行外观质量检验，布面出现无规律性脱毛及色差现象，布的两边脱毛严重， 色差呈块状。
6、 理化分析：对来样植绒印花布及坯布分别进行布样PH值测定，实测结果为：印花布正常处5.78；异常处6.78；坯布：3.56。
7、 拆纱分析:对来样印花布进行拆纱分析,发现正常处印花剂均匀附着在纤维上,而异常处却有一层薄膜附着在表面上.
4、 对所送植绒坯布、印花布分别进行克重量测定。实测结果为：坯布为174.4g/m2，且各处差异较大；正常处为154.8g/m2，异常处为193.4g/m2。
三、分析结论
综合以上检测结果，由于布面存在植绒不匀规律左、
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发帖时间 - 2004/9/17 16:55:06